보관 중 물에 노출되거나 습도가 높을 뿐만 아니라, 페로실리콘에는 알루미늄, 칼슘, 인 불순물 함량이 높기 때문에 시간이 지나면 '흘림'이라는 현상이 발생합니다. 이는 독성가스인 포스핀(PH3)과 수소(ASH3)의 방출을 동반하며, 심하면 화재까지 발생할 수 있다.
페로실리콘의 알루미늄, 인, 칼슘 함량이 부적절하면 페로실리콘이 배출될 수 있습니다. 알루미늄과 인의 함량이 특정 값으로 동시에 증가하면 이러한 유형의 규소철은 습한 공기에서 부서지기 쉽습니다. 일부 소식통에 따르면 0.04% 미만의 인과 3% 미만의 알루미늄을 함유한 페로실리콘은 탈락되지 않습니다.
처음에는 실리콘 함량이 낮은 페로실리콘이 탈락되기 쉬운 것으로 여겨졌습니다. 이는 페로실리콘의 FeSi 및 FeSi2와 같은 실리콘 및 철 화합물의 온도 의존적 벌크 팽창으로 인해 스퍼터링이 발생하기 때문일 수 있습니다. 알루미늄을 함유한 페로실리콘은 물과 접촉하면 수산화알루미늄과 가스를 생성하는데, 이는 페로실리콘 분쇄의 주요 원인이다.
주입 후 냉각 속도는 페로실리콘의 분쇄 정도에도 영향을 미칩니다. 냉각 속도가 빠르면 실리콘 분리가 적고 분쇄 가능성이 낮습니다. 냉각 속도가 느리면 실리콘 편석이 크고 분쇄될 가능성이 높습니다. 마찬가지로, 페로실리콘 잉곳의 두께가 크면 분쇄가 일어날 수 있고, 두께가 작으면 분쇄가 잘 되지 않는다.
페로실리콘의 분쇄를 방지하기 위해서는 다음 세 가지 사항에 주의해야 합니다.
1. 페로실리콘 잉곳의 두께는 페로실리콘 내 실리콘의 분리를 줄이기 위해 너무 두꺼워서는 안 됩니다.
2. 페로실리콘의 실리콘 함량을 엄격히 관리하고 너무 낮지 않도록 하십시오. 최고의 원료를 사용하여 페로실리콘의 알루미늄, 인, 칼슘 함량을 조절하며, 특히 회분 함량이 높은 코크스를 사용하지 않아 알루미늄과 인 함량을 줄이고, 제련 시 석회 첨가를 최소화하여 페로실리콘의 칼슘 함량을 낮춥니다.