텅스텐 철 생산 방법

소결 방식은 탄소를 환원제로 사용해 궤도 이동이 가능하고 하우징 상단에서 분해가 가능한 개방형 전기로를 사용한다. 텅스텐 정광, 역청 코크스(또는 석유 코크스) 및 슬래그 형성제(보크사이트)로 구성된 혼합로를 일괄적으로 노에 첨가하며, 노에서 생산되는 금속은 일반적으로 점성이 있고, 두께가 증가함에 따라 하부 부분이 점차 경화됩니다. 충전 후 노는 노를 멈추고 노 본체를 빼낸 후 노 본체 상부를 해체하고 응유를 응축시킵니다. 그런 다음 혈전을 제거하고 분쇄하고 청소합니다. 재용해를 위해 모서리, 슬래그 및 부적격 부품을 용광로로 되돌려 보내십시오. 이 제품은 약 80%의 텅스텐과 1% 이하의 탄소를 함유하고 있습니다.
철 선택은 융점이 낮은 70% 텅스텐을 함유한 텅스텐철 제련에 적합합니다. 환원제로서 규소 및 탄소의 사용; 하위 환원(슬래그 고갈이라고도 함), 정제, 철 회수의 3단계. 환원단계에서는 이전 용해로에서 철을 제거한 후 WO3가 10% 이상 포함된 슬래그를 로에 저장한 후 텅스텐 정광을 여러 배치에 추가한 후 규소철 75%와 아스팔트 코크스(또는 석유 코크스)를 소량 첨가하여 슬래그의 WO3 함유량이 0.3% 미만이 될 때까지 환원 및 제련합니다. 그런 다음 정제 단계로 이동합니다. 이 기간 동안 텅스텐 정광, 역청 - 코크스 혼합물이 일괄 첨가되고 고전압에서 작동하며 더 높은 온도에서 실리콘 및 망간과 같은 불순물을 제거합니다. 테스트를 위한 샘플링을 통해 구성의 일관성을 확인한 후 철분 수집이 시작됩니다. 과거에는 강철 숟가락을 사용하여 철 조각을 수영장으로 수동으로 퍼 올렸고, 1960 - 초기에 길림 합금철 공장은 기계적인 철 추출 장치로 전환하여 작업 조건을 개선했습니다. 철 추출 기간 동안 - 여전히 용해로 조건에 따라 텅스텐 정광, 아스팔트 코크스를 적절하게 첨가합니다. 제련 중 전력 소비량은 약 3000kWh/t이고, 텅스텐 회수율은 약 99%이다.
폐텅스텐 코발트 카바이드 분말을 이용하여 텅스텐 카바이드를 재생한 후 코발트를 분리하는 알루미늄 - 열적 방법, 알루미늄 - 텅스텐 및 철 열 공정이 개발되었으며, 재생된 텅스텐 카바이드 및 철을 원료로 알루미늄을 환원제로 사용하여 카바이드 텅스텐 자체의 탄소 및 알루미늄 연소 열에너지를 이용하여 원료에 텅스텐 및 철이 포함되도록 함 텅스텐철로 변환되어 많은 전기를 절약하고 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에, 원료 텅스텐 카바이드의 불순물은 텅스텐 정광의 불순물보다 훨씬 낮기 때문에 제품 품질은 텅스텐 정광을 기반으로 한 텅스텐 철의 품질보다 높습니다. 텅스텐 회수율도 텅스텐 정광을 사용하는 공정에 비해 높다.
텅스텐은 비싸며, 생산 공정에서는 회수율 증가, 부적격 제품, 철 슬래그를 용광로로 다시 수집하는 데 주의를 기울여야 하며, 전기로는 효율적인 용광로 가스 정화 공장, 텅스텐 먼지 회수여야 합니다.