코크스는 페로 실리콘의 제련에서 주요 원료 및 환원제 역할을합니다. 따라서 코크스는 고정 된 탄소 함량이 높은 고정 된 탄소 함량 (이상적으로 84%보다 큰 고정 된 탄소 함량)을 갖는 것이 중요합니다. 높은 애쉬 함량은 재가 약 60% 산화 알루미늄 (AI2O3)을 함유하고 있기 때문에 슬래그 형성을 증가시켜 슬래그를 끈적하고 제거하기가 어렵다. 또한, 재 함량이 높은 코크스를 사용하면 재료의 표면이 소결 될 수 있으므로 호흡이 어려워집니다. 따라서 콜라의 재 함량은 13%미만으로 유지되어야합니다.
코크스의 탄소의 대부분은 고정 탄소의 형태이지만, 일반적으로 휘발성 물질이라고하는 탄화수소 형태로 작은 분획이 존재합니다. 이러한 휘발성 물질은 고온에서 증발하므로 함량이 2%를 초과하지 않아야합니다.
화학적 조성 외에도 콜라에는 물리적 특성에 대한 요구 사항도 있습니다. 고온에 대한 저항이 높을수록 전극을 전하에 더 깊이 삽입하여 용광로 온도를 증가시키고 도가니를 확장시킵니다. 코크스의 높은 다공성은 저항에 기여할뿐만 아니라 화학 반응의 표면적을 증가시켜 반응 속도를 가속화시킨다.
코크스의 입자 크기는 제련 과정에 큰 영향을 미칩니다. 입자가 너무 커지면 전하 저항이 감소하여 전극이 깊게 침투하기가 어렵 기 때문에 용광로 온도가 낮아지고 녹기가 더 낮고 녹지 않을 수 있습니다. 반대로, 입자 크기가 너무 작거나 과량의 분말이있는 경우, 발사 손실이 증가하여 가마가 끈적 끈적하고 공기 투과성이 될 수 있습니다. 따라서 코크스는 큰 페로 실리콘 전기 용광로의 경우 이상적으로 8mm 미만의 특정 입자 크기를 가져야합니다. 더 낮은 온도에서 작동하는 작은 페로 실리콘 전기 용광로는 "연마"공정을 사용하며, 일부 코크스 파우더를 첨가하면 재료의 표면을 소결하여 전극을 더 깊게 삽입 할 수 있습니다. 따라서, 소량의 코크 파우더는 저전력 전기 용광로에서 페로 실리콘의 제련에 사용될 수있다.